用UV油墨印刷的产品，光泽不好、亮度不够?千操不好?别急，这些问题今天一次性讲清楚，让你看完就能用!

　　1.光泽不好、亮度不够

　　主要原因：①UV油墨黏度太小，涂层太薄：②乙醇等非反应型溶剂稀释过量：③UV油墨涂布不均匀;④纸张吸收性大强：⑤网纹辊太细，供油量不足

　　解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV油墨的黏度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。

　　2.千操不好、光固化不彻底、表面发黏

　　主要原因：①紫外光强度不够;②紫外灯管老化、强度减弱;③UV油墨储存时间过长;④不参与反应的稀释剂加入的过量;⑤机器速度过快。

　　解决办法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120W/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV油墨固化促进剂，加速干燥。

　　3.印刷品上有白点和针孔

　　主要原因：①涂层太薄;②网纹辊太细;③非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多;④印刷品表面粉尘等较多。

　　解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，増加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释zui好采用参与反应的活性稀释剂。

　　4.表面器层厚度不匀，有条纹及橘皮现象

　　主要原因：①UV油墨黏度过高;②涂布辊太粗不光滑;③压力大小不均匀;④涂布量过大;⑤UV油墨的流平性差。

　　解决办法：降低UV油墨黏度、减少涂布量，压力调整均匀，可加入少量流平剂

　　5.UV油墨附着力不好

　　主要原因：①印刷品油墨表面晶化：②印刷油墨中的辅助材料不合适;③UV油墨本身黏力不足;④光固化条件不合适。

　　解决办法：印副工艺要提前考虑UV油墨的印刷条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。

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